1概述
萬年礦洗煤廠經過技術改造，于2004年5月達到＋13mm原煤年入洗能力90萬噸，洗煤方法采用跳汰。由于礦井機械化水平的提高和井下生產條件的變化（煤層變薄），大于13mm的塊煤含量逐年降低，要滿足入洗90萬噸的生產量，就必須增加－13mm的末煤進入入洗系統，因此煤泥量不斷增多。洗煤廠原有的兩臺YSM500板框壓濾機為80年代初期產品，該設備生產能力低、事故率高，已不能滿足生產需要，成為制約生產的重要環節。2006年8月我廠通過反復論證，引進了一臺KM300/1600快速高效隔膜壓濾機替換一臺YSM500板框壓濾機，并進行了一系列的配套改造，使我廠的生產逐步進入了良性循環。
2原煤泥處理系統存在的問題
2.1壓濾機設備效率低，處理量小
原有的兩臺YSM500板框壓濾機共有濾板137塊，循環時間為100分鐘，每班（8小時）生產5個循環，每天生產煤泥100噸，年處理能力不足4萬噸，遠不能滿足年入洗90萬噸原煤所需要的8萬噸煤泥的生產能力。
2.2配套設備不完善，不能滿足生產需要
原入料泵為2PNJB煤泥泵，流量為40m3/h，配用電機功率為11KW。遠遠滿足不了壓濾機對流量要求，并且兩臺壓濾機共用一根入料管路，因此兩臺壓濾機必須輪換工作，這樣更限制了煤泥生產量。
2.3維修量大、運行成本高
YSM500板框壓濾機為80年代初期產品，由于設備老化，經常出現卡鏈、斷鏈、漏油等事故，維修量大，設備運行成本高。
2.4洗水不能閉路循環
原YSM500板框壓濾機壓濾出來的水都流到了事故放水池中，不集中補水時，池滿造成大量循環水白白流失。
3主要改造設備性能簡介
KM300/1600型快速隔膜壓濾機采用多端口入料，隔膜壓榨，多缸壓緊，快速分組拉開，自動卸料，PLC自動控制等技術，具有處理能力大，工作循環快，自動化程度高等特點。其工作循環分為：合攏壓緊，入料過濾、壓榨脫水、分組卸料四個階段進行。
3.1合攏壓緊階段：壓濾機通過液壓驅動機構將濾板合攏并壓緊，在濾板間形成密閉的過濾腔體，以便于濾漿在腔體內加壓過濾；
3.2入料過濾階段：由入料泵將料漿壓入各個濾室進行過濾，料漿中的液體借助入料壓力的作用，通過過濾介質匯集到排液孔，排液孔的濾液經明流孔和暗流孔同時排出，料漿的固體顆粒則被過濾介質截留在過濾腔室內形成濾餅，當物料充滿過濾腔室時，過濾階段結束；
