??????? 一、引言
??????? 化學工業(yè)的迅猛發(fā)展正在給人類生活帶來巨大的變化，并已成為國民經(jīng)濟的支柱產(chǎn)業(yè)，但化工過程具有生產(chǎn)流程長、工序多、工藝復雜的特點，既有高溫、高壓，也有低溫、低壓，同時生產(chǎn)過程中具有危險特性，原料、中間產(chǎn)品、產(chǎn)品及廢棄物大多具有易燃、易爆或有毒、有害、易腐蝕的特性，生產(chǎn)工藝過程的這些因素決定了化工生產(chǎn)事故具有發(fā)生突然、擴散迅速、持續(xù)時間長、涉及面廣和危害后果嚴重等特點。據(jù)統(tǒng)計，全球每年因化工事故和化學危害所造成的損失已超過4000億元人民幣。因此，分析化工企業(yè)生產(chǎn)事故的原因、特點和規(guī)律，提出有效的事故防范措施，遏制事故的發(fā)生，減少事故造成的損失，具有很重要的意義。
??????? 二、化工事故致因分析
??????? 海因里希首先提出了事故因果連鎖論，用以闡明導致傷亡事故的各種原因及與事故之間的關系。海因里希認為，人的不安全行為、物的不安全狀態(tài)是事故發(fā)生的直接原因，亦即事故的發(fā)生是由人的不安全行為和物的不安全狀態(tài)共同作用的結果，其物理本質(zhì)是一種意外釋放的能量。
??????? 全方位考量我國化工行業(yè)企業(yè)發(fā)生事故的原因主要有三個方面：
??????? ⑴化學工業(yè)是危險的行業(yè)，對從業(yè)職工的要求比較高。目前我國許多化工企業(yè)（尤其是中小型化工企業(yè)）的職工素質(zhì)差，常常因為誤操作而造成事故；
??????? ⑵化工行業(yè)生產(chǎn)的工藝過程存在很多的危險因素，生產(chǎn)中使用的原料、中間體和產(chǎn)品絕大多數(shù)具有易燃易爆、有毒有害、腐蝕等危險性，加之生產(chǎn)工藝過程復雜、工藝條件苛刻，從原料到產(chǎn)品，需要經(jīng)過許多工序和復雜的加工單元，并且生產(chǎn)過程連續(xù)性強，存在腐蝕、高溫、高壓等易造成事故的諸多因素；
??????? ⑶安全管理不到位，安全生產(chǎn)法規(guī)、規(guī)章制度不健全，監(jiān)察力度不夠，安全投入不足，不能擺正安全與經(jīng)濟效益的關系等，這些往往為事故的發(fā)生埋下了深層次的隱患。
??????? 雖然從業(yè)人員素質(zhì)不高、化工行業(yè)高危險特點以及安全管理存在問題等三方面因素是造成我國化工企業(yè)事故多發(fā)的原因，但從引發(fā)事故的直接原因“物的不安全狀態(tài)” 因素盾，通過對大量化工事故分析表時，引發(fā)事故的根源有這樣幾個方面：工廠選址不合適、工廠布局不合理、設施設備不健全、安全距離不足、工藝存在問題、物料輸送存在危險因素、設備缺陷等，其中，因為設備缺陷造成事故所占比例很大。特別是目前我國建于上世紀六七十年代的化工企業(yè)還很多，并且在化工企業(yè)中，90%以上是生產(chǎn)規(guī)模較小的中小企業(yè)，工藝落后、技術水平低、設備簡陋、自動化控制水平差，因此，從總體上看可以說，化工行業(yè)整體技術水平不高、本質(zhì)安全程度差，是造成化工行業(yè)企業(yè)事故多發(fā)、事故危害嚴重的重要原因。
??????? 化工事故模式也反映了絕大多數(shù)化工事故的發(fā)生是由于化工工藝和設備出現(xiàn)了事故隱患，而作業(yè)人員未發(fā)現(xiàn)、未及時地采取措施或處理不當導致的。
??????? 因此，改善化工工藝、提高生產(chǎn)裝置設備水平，亦即提高化工行業(yè)整體過程控制技術水平的本質(zhì)安全程度是保障化工行業(yè)企業(yè)安全生產(chǎn)和發(fā)展成長的根本條件。
??????? 三、化工企業(yè)因本質(zhì)安全問題引發(fā)的事故案例
??????? 由本質(zhì)安全問題相關原因引發(fā)的化工企業(yè)事故，特別是引起中央各級領導、有關安全監(jiān)管部門高度重視以及業(yè)界廣泛關注的典型事故案例很多，不管是往年發(fā)生的還是今年發(fā)生的，事故都非常令人震驚，教訓都非常慘痛，讓我們記憶深刻。
??????? 1、近年典型事故案例
??????? 案例一 滄州大化TDI公司“5.11”硝化裝置爆炸事故
??????? 2007年5月11日，化工集團滄州大化TDI公司TDI（甲苯二異氰酸酯）車間硝化裝置發(fā)生爆炸事故，造成5人死亡，80人受傷，其中14人重傷，廠區(qū)內(nèi)供電系統(tǒng)嚴重損壞，附近村莊幾千名群眾疏散轉(zhuǎn)移。
??????? 對事故原因進行調(diào)查分析后，得出此次爆炸事故的直接原因是一硝化系統(tǒng)在處理系統(tǒng)異常時，酸置換操作使系統(tǒng)硝酸過量，甲苯投料后，導致一硝化系統(tǒng)發(fā)生過硝化反應，生成本應在二硝化系統(tǒng)生成的二硝基甲苯和不應產(chǎn)生的三硝基甲苯（TNT）。因一硝化靜態(tài)分離器內(nèi)無降溫功能，過硝化反應放出大量的熱無法移出，靜態(tài)分離器溫度升高后，失去正常的分離作用，有機相和無機相發(fā)生混料。混料流入一硝基甲苯儲槽和廢酸儲槽，并在此繼續(xù)反應，致使一硝化靜態(tài)分離器和一硝基甲苯儲槽溫度快速上升，硝化物在高溫下發(fā)生爆炸。調(diào)查還發(fā)現(xiàn)該工廠布局不合理、消防水泵設計不合理等問題。
??????? 從這起重大爆炸事故的原因看，TDI（甲苯二異氰酸酯）生產(chǎn)車間生產(chǎn)過程中從工藝技術、設備工況異常處置能力、硝化反應系統(tǒng)自動化控制等等存在一連串的問題，實質(zhì)問題是化工過程控制技術水平不高，是化工過程本質(zhì)安全度不高。
??????? 案例二 吉化雙苯廠硝基苯精餾塔爆炸事故
??????? 2005年11月13日，中國石油天然氣股份有限公司吉林石化分公司雙苯廠硝基苯精餾塔發(fā)生爆炸，造成8人死亡，60人受傷，直接經(jīng)濟損失6908萬元，并引發(fā)松花江特別重大水污染事件。
??????? 此特大安全生產(chǎn)責任事故由國務院事故及事件調(diào)查組進行調(diào)查和分析，認定爆炸事故的直接原因是：硝基苯精制崗位外操人員違反操作規(guī)程，在停止粗硝基苯進料后，未關閉預熱器蒸汽閥門，導致預熱器內(nèi)物料氣化；恢復硝基苯精制單元生產(chǎn)時，再次違反操作規(guī)程，先打開了預熱器蒸汽閥門加熱，后啟動粗硝基苯進料泵進料，引起進入預熱器的物料突沸并發(fā)生劇烈振動，使預熱器及管線的法蘭松動、密封失效，空氣被吸入系統(tǒng)，由于摩擦、靜電等原因，導致硝基苯精餾塔發(fā)生爆炸，并引發(fā)其他裝置、設施連續(xù)爆炸。
??????? 國家安監(jiān)總局在安監(jiān)總危化字（2005 182號）文件中也公布了該雙苯廠苯胺裝置爆炸事故的原因。文件說，經(jīng)調(diào)查分析，這起事故的直接原因是由于當班操作工停車時，疏忽大意，未將應關閉的閥門及時關閉，誤操作導致進料系統(tǒng)（預熱器E102及附屬管線）溫度超高，長時間后引起爆裂，隨之空氣被抽入負壓操作的T101塔，引起T101塔、T102塔發(fā)生爆炸，隨后致使與T101塔、T102塔相連的2臺硝基苯儲罐及附屬設備相繼爆炸，隨著爆炸現(xiàn)場火勢增強，引發(fā)了裝置區(qū)內(nèi)的2臺硝酸儲罐爆炸，并導致與該車間相鄰的55號罐區(qū)內(nèi)的1臺硝基苯儲罐、2臺苯儲罐發(fā)生爆炸。此事故不但造成重大人員傷亡，還引發(fā)了引起國際爭端的特別重大水污染事件。
??????? 此次特大事故直接原因雖然是由于操作人員違反操作規(guī)程引起的，但從操作的具體過程看，在這樣高溫高壓、有毒有害、反應過程復雜、操作過程繁復的崗位，都要求操作工一步一步手工操作，且溫度超出工藝要求時無報警及聯(lián)鎖控制，足以說明實質(zhì)問題仍然是過程控制本質(zhì)安全化不高的問題。
??????? 由于此事件影響巨大，并且國內(nèi)共有19家企業(yè)擁有20套此類苯胺裝置，因此不斷有人對苯胺裝置本質(zhì)在設計上、技術工藝上是否存在先天性的安全問題表示關心。對此，對生產(chǎn)工藝研究較深的清華大學化工系學位委員會主任魏飛教授和專門研究苯胺裝置的騫偉中博士認為，從國內(nèi)外苯胺裝置設計與工藝上看，國內(nèi)苯胺裝置所配套的等溫硝化裝置與國外絕熱硝化裝置相比，技術上較為落后，實有提升技術水平的必要。
??????? 案例三 重慶天原化工總廠氯氣泄漏爆炸事故
??????? 2004年4月15日下午，重慶天原化工總廠氯氫分廠2號氯冷凝器出現(xiàn)穿孔，有氯氣泄漏，廠方隨即進行處置。16日1時左右，列管發(fā)生爆炸；4時左右，再次發(fā)生局部爆炸，大量氯氣向周圍彌漫。由于附近民居和單位較多，重慶市連夜組織人員疏解居民。16日17時57分，5個裝有液氯的氯罐在搶險處置過程中突然發(fā)生爆炸，當場造成9人死亡。此次氯氣泄漏爆炸事故，導致重慶市江北區(qū)、渝中區(qū)、沙坪壩區(qū)近15萬人疏散，引起了中共中央、國務院和重慶市委、市政府的高度重視，在社會上造成了惡劣影響。
??????? 這次事故是我國氯堿工業(yè)生產(chǎn)史上從未有過的重大生產(chǎn)安全事故，事故原因很復雜，有設備腐蝕問題、壓力容器管理問題，有搬遷問題，有設備更新投入不足、對NCl3爆炸機理不明等問題。但事故的直接原因是設備腐蝕穿孔導致鹽水泄漏，是造成NCl3形成和聚集并導致爆炸的重要原因。根據(jù)技術鑒定和專家的分析，造成氯冷凝器列管腐蝕穿孔的原因主要有5個方面，這里不再贅述。總之，直接原因是設備問題，是本質(zhì)安全化不高的問題。